400-8899-570

   该污水处理厂规模为6万吨/天，远期处理规模24万吨/天， 主体处理工艺A2/O（A-A-O，是Anaerobic Anoxic Oxic的简称，即厌氧-缺氧-好氧)。上清液出水排入大海，水质达到国家一级排放标准。

   本工程处理工艺流程为：
   污水首先分别经过粗格栅去除粗大杂物，接着污水进入泵房及集水井，经泵提升后流经细格栅和沉砂池，然后进入水解池。水解池出水自流入AICS进行好氧处理，出水达标提升排入大海。 

                        污水处理厂处理工艺流程    

二、污水处理厂自控系统的设计
    从污水处理厂的工艺流程可以看出，反应器需要周期运行，进水方向调整、厌氧好氧状态交替、沉淀反应状态轮换都有电动设备支持，大量的电动设备的开关都需要自控系统来完成，因此自控系统对整个周期的正确运行操作至关重要。
   而且好氧系统作为整个污水处理工艺能量消耗的大户，它的自控系统优化程度越高，整个污水处理工艺的运行费用也会越低。

三、自控系统的构建
    污水处理厂的自控系统是由现场仪表和执行机构、信号采集控制和人机界面（监控）设备三部分组成。    
    执行机构主要是根据工艺的要求由工艺专业确定，预留自控系统的接口。
    信号采集控制部分主要包括基本控制系统的选择，以及系统确定后控制设备和必须通讯网络的选择。
    人机界面主要是指中控室和现场值班室监视设备的选择。
1、 基本系统的选择：
    目前用于污水处理厂自控系统的基本形式主要有三种：DCS系统、现场总线系统和基于PC控制的系统。
    DCS系统和现场总线系统，一般适用于控制点比较多而且厂区规模比较大的系统，基于PC的控制则用于小型、而且控制点比较集中的控制系统。
   基于PC的控制系统属于高度集成的控制系统，其人机界面和信号采集控制可能都处于同一个机器内，受机器性能和容量的限制，本工程厂区比较大，控制点较多，因此采用基于PC的控制系统是不太合适的。
    DCS系统适用于模拟量多，闭环控制多的系统。而现场总线系统的主要优势是适用用于控制点相当较少而且特别分散的系统。从施工和维护的角度来看，传统的DCS系统布线的工作量要远远大于现场总线系统。此外，现场总线系统与DCS系统相比，还有最为重要的一点是开发性好，扩展方便。
   本工程的控制点在700点左右，模拟量只占20％左右，属于规模比较小的类型，而且这些控制点是以工艺处理单元为界线分散在厂区各处。因此，本工程采用现场总线作为基本控制系统。

2、通讯网络选择
    现场总线系统最主要的特点就是依赖网络通讯，分散控制和信号采集，最大程度的减少布线，节省安装和维护费用。现场总线主要是指从现场控制器或IO模块到监控系统的通讯网络。
   现场总线，根据通讯协议的不同可以分为很多种，比如，ProfiBus、CAN、ControlNet、DeviceNet FF Lon总线等。目前现场总线技术还没有统一的标准，各自的功能特点基本一致，因此本工程设计时选用在中小型控制系统应用非常广泛的ProfiBus总线。其在性价比较高，且在国内推广的时间长，稳定性较高。
    ProfiBus总线有三种形式DP、PA和FMS：
    PA总线是与智能仪表结合在一起安全性非常高的一种ProfiBus总线形式，造价比较高，常用于石油化工冶金等行业；
    FMS总线适用于大范围和复杂的通讯系统，旨在解决通用性通讯任务，传速速度中等；
    DP总线是用于传感器和执行器级的高速数据传速网络，不需要智能仪表配合，安全性略低于PA总线。本工程是污水处理工程，对通讯安全性的要求并不太高，通信的任务比较简单，对系统的传输速度有一定要求。
   因此，本工程的采用ProfiBUS－DP网络，即用PLC搭建整个系统。总线采用普通双绞作为传输介质，通讯速率可以达到12MBP。
3、现场站设备配置的选择
    对于ProfiBus－DP网络来说只是提供了一个从现场到监控层的信息通道，但信号的采集和执行命令的下达仍然需要由控制器和现场的IO模块组成的站来完成。ProfiBus－DP网络是一种主、从站的网络结构。
    整个网络上最多可以有128个从站，但只有一个作为主站，所有的通讯事务都由主站来管理。主站必须要有控制器（CPU），同时也可以安装IO采集模块。从站有两种方式：CPU＋IO模块和通讯模块＋IO模块。第一种方式每个从站都由CPU，每个站的控制事务都由本站完成，与主站之间的通讯量比较少。第二种方式是所有的从站都没有CPU，所有的控制事务都由主站CPU来完成，通过总线网络把命令结果传输到从站完成，从站只是远程IO。
   前述这两种从站组成方式各有自己的特点：
   第一种方式，控制比较分散，通讯事务较小，对网络的依赖不强，但每个站都有CPU，造价高。
   第二种方式，控制集中，控制事务对网络依赖性强，需要可靠的网络来支撑，同时对主站CPU的性能要求高，在软件编程和调试方面具有很大的优势。这两种方式对工程的现场安装布线施工影响比较少。
  本工程控制选用了性价比比较高的第二种方式。

 
4、人机界面设备的选择
    人机界面设备是直接与操作管理人员进行交流的监控视备，一般由两部分组成，即现场监视设备和中控室监视设备。现场监视设备可以是PC机或是触摸屏，中控室监视设备一般由工控机、模拟屏或投影仪等组成。监视设备应在兼顾投资的情况下，保证操作管理人员可以对整个污水处理厂全面直观的监视与控制。
    现场监视设备一般在比较重要的单元或控制事务比较大的从站中设置，以便操作人员及时对现场情况进行处理。 
   中控室监视设备是全厂的指挥和信息处理中心，采用工控机多屏显示加投影仪的模式。多屏卡的安装使得一台工控机可以同时拖动多台显示器，并显示不同画面，不同的工段可以同时显示，保证了操作人员监视的全面性。投影仪可以把所需要的任何画面进行放大显示，也可以供人参观。 
5、其它：
  成套设备的耦合：
    本工程中鼓风机为高速离心风机，脱水机为2000mm带宽脱水机，均为大型设备。这些大型设备是由许多辅助电动部分与主机共同工作完成鼓风机和脱水机的正常工作。
   本工程设计要求大型设备都单独配有自己小型的控制器，由供应商根据自己的经验编制相关程序并预留ProfiBus－DP接口，最终成为整个自控系统的一个从站。这样就其它大型设备自控系统与整个自控系统无缝连接，减少了不同供应商之间任务的交叉重叠。
  监控软件的选择：
    监控软件是人机交流的桥梁和翻译，是保证整个自动控制系统易操作、易维护最重要的部分。应选用成熟、先进并应用广泛的知名监控软件。
  自控控制系统与管理层的衔接：
    自控系统操作与污水处理厂管理层的衔接，主要是把自动控制系统收集到的全厂信息，可以顺利传输到管理层计算机，管理人员可以在线查看污水处理厂的运行状况，并调用相关的运行数据。
冗余问题：
    本设计对通讯网络、上位工控机和控制器进行冗余配置。

四、自控系统的站点划分：
    根据污水处理工艺的工作原理以空间分别特点，在布线最小、功能完整的情况下对全厂的站点进行了划分，子站为泵房站、水解池站、1号改进SBR站、2号改进SBR站、脱水机房站和鼓风机房站。
    泵房子站负责提升泵房、粗格栅、细格栅和沉砂池的数据处理，脱水机房站除负责脱水机房外，集泥池、浓缩池也归在该站内，其余子站负责各自的工艺单元。主站为变电所站，设在变电所内。各站配置控制点数量统计如下表：

工段               名称     控点      类型及数量 
                    DI      DO         AI AO 
泵房子站            96      16         20 2 
水解池子站          64      32         16   
1号改进SBR子站     160      64         32   
2号改进SBR子站     160      64         32   
脱水机房子站        24       8          8   
鼓风机房子站 设备配套PLC并提供接口 
各站所配置的控制点数量，富余量均大于20%。 

五、自控系统的仪表配置

1、粗格栅渠配置超声波液位差测量仪表1套； 
2、集水池配置超声波液位测量仪表1套； 
3、细格栅进水井：pH及温度测量仪表1套；
4、细格栅渠配置超声波液位差测量仪表1套；
5、AICS反应池配置溶解氧测量仪表及悬浮物浓度测量仪表各4套；
6、AICS反应池进气管路流量测量仪表3套； 
7、鼓风机房配置鼓风机进出风管压力测量仪表6套； 
8、集泥池配置超声波液位测量仪表1套； 
9、脱水机房配置脱水机进泥管路流量测量仪表2套(随污泥脱水设备成套)；
10、絮凝制药装置液位开关2套(随污泥脱水设备成套)；
11、变电所配置各出线回路的电量测量仪表。
     

六、自控系统的功能设计：
    自动控制系统除了保证污水处理工艺的正常运转外，还有可以提高处理工艺的整体优化水平等，功能设计主要归纳如下；
1、单体设备控制：
    对单体设备来说其控制分为三个层次，其优先顺序为现场手动控制、上位手动控制和PLC自动控制。这样现场发现设备故障时，可以最快的速度切断故障设备的运行，最大程度地降低设备的损坏程度。在整个系统中，单体设备的损坏时保证系统其它无关联设备的正常运转。
2、节能控制：
   主要包括提升水泵的变频控制、好氧部分溶解氧自动调节控制两部分。
   通过变频器与液位计形成闭环控制，保持集水井内液面的稳定，这样可以减少因提升泵的启动对处理系统造成的冲击，保证系统的稳定运行，同时根据水量变化调节水泵频率，降低了运行能耗。
   为保持AICS反应器曝气部分溶解氧浓度稳定在2mg/l左右，通过控制鼓风机进口导叶角度来实现鼓风机的流量的调节，达到节能的目的。
  此外，液位差控制的格栅的按需运转，也是节能设计的一部分。
3、信息处理设计：
    通过上位监控软件系统直接采集的在线仪表数据，并以数据报表和图形显示，还可根据处理工艺原理自动对所采集的数据进行分析和推导，提炼出对运行操作更有指导意义的数据。如：
   污泥负荷、提升水泵运行效率、污泥龄、絮凝剂投加比例、鼓风机运行效率、泵房提升单方水量的电耗、鼓风机每1000m3供风的电耗、单方污水污泥处理的电耗、低压总电量、附属设施耗电量、工艺设施总耗电量、提升电耗、供风电耗以及工艺其它各个工艺构筑物的电耗等等。

七、自控特点
1、投资少
    精度要求高的在线监测仪表如污泥浓度计、溶解氧仪、ORP计和液位计、气体流量计等在线仪表实现国产化。

2、运行费用低
    在全厂能耗90%的原水提升和鼓风曝气这两个环节上，依托自动控制系统，进水段实现恒液位、变流量控制，由大功率变频装置拖动大流量潜污泵，完全涵盖了500—3000m3/h的流量范围，克服了多台泵切换启停，流量突变对后续工艺的水力冲击，也达到节能的目的，立式潜污泵的提水电耗为4.75kwh/km3。
   占全厂能耗75%以上的鼓风机选用单级高速离心风机，通过控制进口导叶开度调节风量，从而降低能耗，具体的作法是在夜间小水量和过渡工序时自动减小供气量。
3、管理操作简便
   在上位软件二次开发过程从人性化角度出发，提高自控系统的可操作性，使管理者在任意时间和地点，对工艺系统进行全方面的监控，及时了解到处理系统运行的状态。