400-8899-570

类型	蛋白质含量(%)	用途
高筋粉	10.5-13.5	面包
中筋粉	8.0-10.5	面条、点心
低筋粉	6.5-8.5	点心、菜肴

一、面粉的加工工艺

1.1、原料清理车间及筒仓
      运来小麦经解袋倒入受料槽后，落入埋刮板输送机，经计量称，再落入斗式提升机，提升一定高度后，经除铁器除去铁质杂物，再落入圆筒初清筛清理，除去麻绳等大杂，再经斗式提升机提升至埋刮板输送机输送至立仓暂存，立仓小麦经埋刮板输送机输送至小麦制粉车间。

1.2、小麦制粉车间
     小麦制粉清理工段采用三筛、两打、两去石、一精选、一着水和 三磁选的生产工艺；
     制粉工段采用四皮、五心、二渣、二尾、中后路 打麸、一道清粉的生产工艺；
     全粒法清理工段则采用两筛、一打、一 去石、两磁选的生产工艺，制粉采用锤片粉碎机一次性粉碎法的生产工艺。见上图。

1.3、小麦制粉
     毛麦由毛麦立仓经斗式提升机进入清理筛，进行第一道筛选和风选，除去大部分粗、细和轻杂；
     然后进行第一道除石，除去大部分中粗和并肩石，再进行第一道磁选和打麦；
     打麦后进入第二道筛选和风选，将打麦机打下的中下杂、碎麦及轻杂除去，经着水机着水后，送入润麦仓；
     润麦后进行第二道去石处理，除去细小石杂，进入第二道磁选和打麦；
     打麦后进入第三道筛选和风选，除净小麦表面附着的杂质；
     最后经第三道磁选和喷雾着水机进入制粉间净麦仓。
     小麦自净麦仓投放至一皮磨，经一皮磨粉机研磨后，通过筛粒分 级依次把物料按质量和颗粒大小分成皮料、粗料、心粉、粉等四种类型，分别进入二皮磨、清粉机、重筛和面粉收集螺旋机等下道工序，清粉机将来料进一步提纯，而重筛将来料进一步分级。
    照此原理，形成了皮磨、心磨、渣磨、尾磨等系统，最终把小麦胚乳从麦皮上尽可能的剥刮干净，并磨成一定粒度的面粉；各系统筛出的面粉，通过送粉系统吹入面粉仓、或直接输送至谷朊粉车间使用， 面粉仓出料也供谷朊粉车间使用，麸皮和胚芽在个系统筛粉时筛出，打包装袋后送入成品仓库。




二、 制粉工艺的设计与改进

遵守“轻研细分，同质合并”的原则，主要加强前路粉的质量控制，保证优质面粉的质量和提取率。
    对于大产量的制粉工艺，如何使系统质量提高，以及系统协调出粉，做到既节约动力，又生产出高品质的面粉，是现代制粉工艺改进的关键。
    制粉工艺的调整，取决于原料的性质、品质和含杂；取决于季节变化、空气温度和湿度；取决于产品结构、成品等级和质量。因此，制粉工艺是动态发展的。 
 
2.1、常规的制粉工艺
常规的制粉工艺，受其面粉等级的限制，虽然注重了前路分级，但提纯效果不佳，分级不十分清楚，采用的动力较高，面粉较细，淀粉破损较大，影响了制品的品质。 

2.2、改进后的制粉工艺
改进的制粉工艺主要是减少撞击次数，降低淀粉破损，保证面粉粒度，减少麸屑破碎，降低面粉中麸星含量，改变面团的烘焙、蒸煮特性。

2.3、改进工艺效果的特点
改进工艺减少了松粉机的台数，使心磨系统中的细麸屑在光辊压扁后不至于松散，由于压扁后表面积增大，有利于在筛理中保持在筛面上，降低了面粉中的麸星含量.
      对于较松软的粉片，在风运过程中，可通过物料间和物料与管壁间的撞击使之形成自然破碎，在筛理中，将颗粒粉分出，形成“雪花”状面粉，而未被破碎的粉片以及压扁的麸屑片通过分级筛筛理，成为筛上物，相对集中后通过强力撞击松粉，再经单仓筛理分级后，分别进入相应的清粉和心磨系统。如此处理工艺耗能低、面粉纯度高、粒度分布均匀、制品特性较好。

改进工艺的特点（小麦300t/d以上的专用粉生产工艺）：
①、节省松粉机5-6台，节约动力25-30kW;
②、保持面粉颗粒的完整性，形成自然的雪花粉，增加了面粉的颗粒度和纯净度；
③、集中强力松粉，提高了撞击效率，保证了工艺效果；
④、加强分级，集中筛粉，可根据物料适当放稀筛网，有效地提高了粉筛的筛理效率；
⑤、减少松粉，保持麸屑的片状，降低麸屑穿过筛孔的机率，从而降低了面粉的麸星含量；
⑥、淀粉颗粒的破损率降低，以及面粉颗粒度的增加，改善了制品的工艺效果，特别是对加工软质麦更具有特色性。

2.4、前路心磨采用强力松粉的对比
前路心磨一般为1M、2M、3M，是主要生产优质面粉的部位，也是体现面粉特色的关键。面粉制品的工艺品质的好坏，主要取决于前路心磨的面粉，其出粉比例占流量的40%左右，基本为高等级面粉的主体。前路心磨强力松粉，不仅使细麸屑更碎，并且降低了面粉的白度。
经松粉机撞击后，面粉白度下降，灰分普遍增加，其出粉率提高并不大，改进工艺中若通过分级后集中松粉，其出粉率提高也照样能达到直接松粉的效果，但动耗大大降低，淀粉破碎率也会有所下降。

2.5、面粉质量的控制
在制粉厂中，面粉质量的稳定是第一关键，无论采用何种生产工艺，不论是多大规模，产品质量的相对稳定是企业得市场、获得经济效益的保证。产品质量的稳定，需要从各个环节进行控制，稳定的控制体现于操作。其核心在于：
①、小麦的搭配是保证产品质量的重要环节。对生产不同质量的专用面粉时，要求由相应质量的原料小麦，并且要有合理、科学的搭配方案，才能实现质量的相对稳定。
②、保证科学的加水和润麦，是保证工艺效果和流量稳定的关键，同时也是稳定面粉质量的基础。（小麦的水分调节俗称润麦，是制粉流程中的一个重要环节。润麦后小麦内部水分含量及水分均匀性，对面粉加工过程、面粉出粉率、面粉质量、麸皮质量都有极为重要的影响。目前，标准的润麦工艺有温室润麦和加温润麦两种。
合适的小麦加水量是得到高出率、低灰分面粉的基础。着水调质是原粮确定后唯一可以改变理化标准的机会。
                           加水量 = 最终成品水分 + 制粉消耗水分 - 小麦原始水分。

记录每个润麦仓的进料时间、出料时间、出空料的时间，填写出仓记录和进仓记录。每个润麦仓每次放空料后，检查仓壁及仓底有挂料或积料现象。润麦仓有积料时，必须实施人工清理。）
③、保持各系统物料的流量和质量的平衡，不仅是提高产量的基础，同时也是产品质量相对稳定的关键。
④、保证各制粉设备的最大效能，不但降低了动力消耗，同时也是产品质量及综合生产效果的体现。
⑤、操作是制粉车间稳定产品质量的关键，再先进的工艺都需要人去掌控，操作技能的高低，直接影响面粉的质量稳定。



三、自动化的控制系统

3.1、系统的组成
    由计算机、可编程控制器(PLC)、检测传感器、电机控制中心(MCC)组成。系统采用RS-485远程测控系统结合传统的分布测控系统特点，电脑（PC）作上位机，PLC、流量计、称重模块作下位机。主机的RS-232串口，经外插式RS-232/RS-485转换器，变成RS-485数字信号总线，上位机和下位机通过RS-485数字信号总线进行串行通信。

3.2、 控制方式
          根据安全、可靠、方便的原则，系统控制分3个层次：

3.2.1、 现场控制
             每台设备设置机旁开关，该开关有三档位置：
①、手动控制
        当置于手动位置时，集控中心交出该设备控制权，操作者可在机旁直接启动该设备，它主要用来单机设备调试用。
②、停止
       当置于停止位置时，该设备即不受集控中心控制，也不能手动启动，它主要在设备检修时用。
③、自动控制
       当置于自控档时，设备由集控中心自动控制。

3.2.2 、集控中心自动控制
               为系统的主流控制方式，生产过程的控制由操作员站、PLC控制系统自动完成。

3.2.3、在上位机界面，设置有系统的自动、手动转换按钮，在手动状态时，只要点击某台设备，即可启动该设备，该功能主要用来系统的调试。

3.3、生产操作界面

现场生产操作界面采用工控机(PC)显示屏，它负责处理现场与运行操作有关的人机界面，使操作员通过显示屏实时了解现场运行状态，各种生产数据的当前值以及是否有故障报警发生，并可对工艺生产过程进行控制和调节。

监控计算机显示屏的主要功能：

①、动态模拟显示各段工艺流程、生产报表、生产数据；
②、每幅画面都设置有操作按钮，如画面切换按钮，生产过程启/停控制按钮，报警按钮，紧急按钮等；
③、事件报警：生产过程中出现异常情况，自动报警并用文字显示故障类型，画面同时自动切换至故障所           在的流程画面；
④、设备由静态到运行，画面模拟动画显示；
⑤、权限管理：操作员只有在开机时输入正确的登陆密码后，才能进入运行状态。
⑥、打印输出班报表，月报表。
⑦、查询历史数据.

通过R232/R485适配器通过双绞线连结到第一通信口，通信距离为：1400米以内。监控计算机的功能还兼有工程师站的作用，它能对下位机(PLC)的程序进行修改、配置。

      建立了两个数据库：
①、生产数据库：（产量、出品率、电量、吨谷电耗、流量）。
②、设备故障数据库：（设备过载、溢流、失速、仓空、仓满、故障恢复）。
      下位机(PLC)的生产数据和设备故障都实时记录，并保存在监控计算机的数据库中，通过监控计算机可以很方便查询某年、某月、某时、某秒的生产数据，和故障发生的时间及恢复时间，并能生成各种生产报表打印输出。

监控计算机即可远程监控，也可做为现场触模屏的沉余设计来使用。监控计算机可与单位的局域网相连，实现数据共享。

3.4、PLC可编程控制器的配置

日处理小麦200吨的面粉厂在选择PLC的I/O点数，一般满足I/O点数>512点。
        日处理稻谷150吨精米厂PLC的I/O点数，一般满足I/O点数>256点。

3.5、 控制功能

3.5.1、工艺流程启动

工艺流程启动分工段进行，各工段可单独按工艺流程自动联锁启动，也可按工段由后向前自动联锁启动。各工段内工艺流程自动联锁启动，先启动相应的空压机，通风除尘系统，然后按物流逆向延时逐台启动各工艺设备。

3.5.2、工艺流程停止

工艺流程停止有三种方式：
①、正常停止
         首先关闭所有放料气动门，然后按工艺顺物流方向逐台延时自动联锁停车，最后停止除尘设备。
②、故障停止
        当前端控制单元检测到设备故障时，如过载、失速，该段的放料气动门立即关闭防止堵塞，如果在3分钟内不能恢复故障，则自动停止该工段的其他设备。
③、紧急停止
       系统出现紧急情况时，可通过操作界面的紧急按钮，立即停止所有运行中的设备，以保证系统和人员的安全。

3.5.3 料位器与工艺流程联锁

比重去石机、砻谷机、重力筛设备正常工作状态需要适合的物流量配合，用料位器及气动门的开度实现这一目标。当这些设备的进料斗下料位器动作时，这些设备即停运转，其他工艺设备保持工作状态，当物料达到要求高度后，重新启动这些设备运行。

在一个局部工段中，某一料仓的料满时（或者某一设备过载）该工段的放料门立即关闭，工艺流程仍保持工作状态，如果在3分钟内仍保持这种状态，将停止该工段设备的运行。
        如果在3分钟内，料仓料满信号取消（或者过载设备恢复正常）则放料门重新打开，设备正常运行生产。由于工艺各工段基本是串联关系，所以以上这种控制思路，在整个流程中都结合具体情况巧妙应用。

3.5.4、生产数据的采集

该系统通过流量计和脉冲电度表，将信号分别送到PLC的A/D模块和输入模块。然后通过编程将实时模拟量和脉冲量变为实时的数字量，通过累加积分运算得到如下的生产数据：
物料流量(公斤)/h、出品率% 、班产量(吨) 、月产量(吨) 、班电量(kwh)、吨电耗(kwh/t) 、月电量(kwh)。

3.5.5 强电控制
强电控制由MCC柜、机旁开关、电缆、电缆桥架组成，对15kwh以上设备均采用Y/△降压启动。